不銹鋼折流板除霧器：

折流板除沫器.除霧器又稱波板除沫器.除霧器在工業生產過程及工業廢氣的排放過程中，將氣--液進行分離是一項重要的工藝過程。在很多產品工藝生產操作中要將夾帶在氣相中的霧沫或粉塵加以分離，才能使生產正常順利地進行。而霧沫或粉塵顆粒直徑很小，如機械性生成的霧沫顆粒直徑在1.0～150μm之間，而凝聚性產生的霧沫顆粒直徑在0.10～30μm 之間，分離這些霧沫或粉塵，既要分離效率高，阻力小，不易阻塞，還要安裝面積小，運行經濟，安全可靠，操作方便。

折流板除霧器的板片按幾何形狀可分為折線形和流線型。根據煙氣在板片間流過時折拐的次數，可分為 2~4 通道的除霧器板片。通道數和板片間距是折流板片的兩個重要參數。有些板片上設計有特殊的結構，例如倒鉤、凸出的肋條或溝槽和狹縫，以便捕獲液滴和排走板片上的液體。不同結構的折流板除霧器各有其特點。

不銹鋼折流板除霧器是一種在工業生產和環保產業中廣泛使用的氣--液分離必不可少的裝置。早在上世紀三十年代，人們為了工業生產的需要就發明了除霧器。不銹鋼在除霧器領域是較高的一種材質。

不銹鋼除霧器，具有分離效率高、阻力降小（小于150Pa）、允許氣流速度大（3-6m/s）、防堵功能強、耐腐蝕、耐高溫的特點。

不銹鋼折流板除霧器分為C型和S型，板厚度1mm

C型加卡條總高170mm

S型加卡條總高235mm

葉片間距一般在15-50mm，30mm常用， 除20μm以上霧滴效率高。

1：煙氣流速

通過除霧器斷面的煙氣流速過高或過低都不利于除霧器的正常運行，煙氣流速過高易造成煙氣二次帶水，從而降低除霧效果，同時流速過高造成系統阻力大，能耗高。通過除霧器斷面的煙氣流速過低，不利于氣液分離，同樣不利于除霧效果。此外設計的流失低，吸收塔斷面尺寸加大，投資也隨之增加。設計煙氣流速應接近臨界流速。根據不同除霧器葉片結構及布置形式，設計流速一般選定在 3.5-5.5m/s 之間。煙道式可在 3.5-7.0m/s 之間

2：除霧器葉片間距

葉片間距的大小，對除霧器的除霧效率有很大影響。隨著葉片間距的增大除霧效率降低。板間距離的增大，使得顆粒在通道中流通面積變大，同時氣流的速度方向變化趨于平緩，而使得顆粒對氣流的跟隨性更好，易于隨著氣流流出葉片通道而不被捕捉，因此除霧效果降低。除霧器葉片間距的選取對保證除霧效率，維持除霧系統穩定運行至關重要。葉片間距大，除霧效率低，煙氣帶水嚴重，易造成引風機、換熱器故障，導致整個系統非正常停運。葉片間距選取過小，出加大能耗外沖洗的效率也有所下降，葉片上易結垢、堵塞，也會造成整個系統停運。葉片間距根據系統煙氣特征（流速、so2 含量、帶水負荷粉塵濃度）、吸收利用率、葉片結構等綜合因素進行選擇。目前脫硫系統中常用的除霧器葉片間距 25-40 之間。

3：除霧器的級數

級數的增加，除霧效率增大，而壓力損失也隨之增大。除霧器的設計要求以提高除霧效率降低壓力損失為宗旨。因此，單純追求除霧效率而增加級數，卻忽視氣流阻力損失的增加，其結果將使能量的損耗顯著增加。現在的脫硫系統采用兩級除霧系統。

4：除霧器的沖洗水壓

除霧器水壓一般根據沖洗噴嘴的特征與除霧器之間的距離等因素確定（噴嘴與除霧器之間的距離一般為 650-900mm）,沖洗水壓低時，沖洗效果差。沖洗水壓高則易造成煙氣二次帶水。同時降低葉片使用壽命。一般情況下，除霧器采用兩層沖洗；及煙氣的正面一層（除霧器對煙氣的臨界面）向上沖洗，水壓為 2.5-105pa 以內，除霧器的背面一層向下沖洗，水壓為 1.5-105pa 以內.二級除霧器采用一層向上沖洗，水壓同樣。反面不沖洗，以免造成二次攜帶。具體的數值需根據工況情況而定。

5：除霧器的沖洗水量

選擇除霧器沖洗水量處理需要滿足除霧器自身的要求外，還需要考慮系統水平衡的要求有些條件下需采取大水量短沖洗，有時則采用小水量長沖洗，具體沖洗水量需由工況條件確定，一般情況下除霧器斷面上舜時沖洗水量約 2-4.5m3/h

6：除霧器沖洗周期

沖洗周期是指除霧器每次沖洗的間隔。由于除霧器沖洗期間導致煙氣帶水量加大所以沖洗不宜過于頻繁，但也不要間隔太長，否則易產生結垢現象，除霧器的沖洗周期主要根據煙氣特征及吸收劑確定，一般以不超過 2h 為宜，也就是不沖洗為沖洗的 3~6 倍；循環單道在 20-60 秒之間。

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